Як технологія переробки курячого гною допомагає зробити світ кращим

Ви коли -небудь замислювалися, що робити з куркою? Цей продукт життя птахів може завдати значної шкоди навколишньому середовищу, якщо не лікувати його належним чином.
Однак, завдяки новій технології обробки курки, ми можемо отримати цінні ресурси, які допоможуть зробити світ кращим. Під час переробки однієї тонни курячих послідів ми отримуємо 60 кубічних метрів біогазу, який містить щонайменше 70% метану, 1,26 тонн рідкого концентрованого біогумусу та 0,54 тонн твердого біогуму.
Таким чином, ми можемо використовувати ці ресурси для виробництва енергії, добрив та інших цінних продуктів. Це не тільки допомагає зменшити кількість відходів та негативний вплив на навколишнє середовище, але й сприяє сталому розвитку нашої планети.

Наша технологія вже використовувалася у багатьох країнах світу і довела його ефективність. Крім того, ми працюємо над його вдосконаленням, щоб створити ще більш цінні ресурси та зменшити навантаження на навколишнє середовище.
Приєднуйтесь до нашої місії та допоможіть нам зробити світ кращим, починаючи з переробки курки.
Крім того, ми готові запропонувати вам допомогу в організації переробки курячих послідів на вашій фермі або в іншому місці. Ми можемо навчити вас нашим методам та технологіям, щоб ви могли отримати цінні ресурси та зменшити свій екологічний слід.
Зверніться до нас, щоб дізнатися більше про наші технології та можливості партнерства. Разом ми можемо зробити світ кращим!

Курячі посліди потрапляють у приймальний резервуар, а потім до гомогенізатора, де маса - гомогенізація та нормалізація субстрату в рН та вологості. Гомогенізатор розташований безпосередньо поруч із приймальним бака або над гідравлізатором. Об'єм одного гомогенізатора - 60 м3. Ця установка передбачає встановлення двох гомогенізаторів. Гомогенізація проводиться за допомогою гвинтових насосів, змішувачів. Об'єм гомогенізаторів розроблений для обсягу вхідної сировини з двома щоденними полями, що робить установку незалежною від частоти сировини.

Гомогенізація проводиться за допомогою гвинтових насосів, змішувачів. Обсяг гомогенізаторів обчислюється на обсязі вхідної сировини, враховуючи 2-денну доставку, що робить установку незалежною від частоти сировини.

У цій установці гідроліз та фермент встановлюються вертикально. Всередині кожного реактора є іммобілізатори, різні датчики та система опалення. Всі реактори герметично закриті. Газ збирається в бак -склопластикові гази (показаний жовтим), який встановлюється безпосередньо на реакторах. У газових цистерн немає тиску. Установка проводиться в безперервному режимі. Постачання субстрату відбувається автоматично від гомогенізатора до гідролізу, від гідролізу до метангу, від метатанту до розділення, де підкладка (effl Up) поділяється на тверді (осад) та рідкі (мул) компоненти, після чого витік частково повертається до процесу, частково до впровадження, частково, частково та мулу на упаковці.

Перебродили стоки надходять від ферменту безпосередньо до сепаратора. У сепараторі відбувається поділ на осад (70% вологості) та підвищення (98-99% вологості) з розчиненими органічними сполуками.
Можливо, використання інших сепараторів, але саме цей дизайн дає найкращий результат.

Тримач газу середнього тиску - забезпечує зберігання та стабілізацію тиску газу для подачі приводів. Він складається з внутрішньої оболонки (для біогазу) та зовнішньої оболонки для повітря. У міру зменшення (збільшення) об'єму біогазу у внутрішньому циліндрі повітря виробляється або закачує у зовнішній циліндр. Зроблено з спеціальної тканини для біогазу. Таким чином, забезпечується стабілізація тиску газу. Він встановлюється на спеціальному фундаменті, окремо від встановлення біогазу.

Система автоматизації забезпечує автоматичне управління всіма виконавчими механізмами, тим самим створюючи можливість ходу всіх процесів анаеробного бродіння без прямої участі диспетчера. Вся система автоматизації збирається в окремих металевих панелях. Кожен тип технологічного пристрою має свою специфічну панель автоматичного управління. Сигнали з усіх панелей зменшуються до однієї панелі управління з виходом на комп'ютер для візуалізації. Таким чином, повна система автоматичного управління складається з щитів у кількості технологічних пристроїв (прийом резервуару, попереднього ферментаційного реактора, реактора гідролізу, мезофільного ферменту, термофільного ферменту та панелі управління).
Система живлення організована відповідно до того ж принципу. Напруга живлення до виконавчих механізмів кожного технологічного пристрою постачається з власного щита розподілу. Вся система живлення складається з екранів розподілу в кількості технологічних пристроїв та загального щита розподілу.

Всі системи розташовані всередині легкого кадру купола, покритого полікарбонатом та матеріалом ПВХ, який, з одного боку, захищає від атмосферного впливу, з іншого боку, забезпечує відносно стабільну температуру всередині купола, що важливо для технологічних процесів. Залежно від потужності комплексу, наприклад, сировини та виконаних завдань, купол має один чи інший тип і розмір. Для цієї установки було розроблено наступну конструкцію купола.
Купольна рама - чорний металевий, порошок. Наповнення стін і дахів - полікарбонат обчисленої товщини. На полікарбонаті - килимки з ПВХ білого та синього. Фундамент - це фундамент на гвинті (Geoshpunt). На малюнках нижче показані приклади куполоподібних установ для різного обсягу обробленої сировини.