Как технология переработки куриного навоза помогает сделать мир лучше

Вы когд а-нибудь задавались вопросом, что делать с куриным пометом? Этот продукт жизнедеятельности птиц может нанести значительный вред окружающей среде, если не обращаться с ним должным образом.
Однако, благодаря новой технологии переработки куриного помета, мы можем получить ценные ресурсы, которые помогут сделать мир лучше. При переработке одной тонны куриного помета мы получаем 60 кубических метров биогаза, который содержит не менее 70% метана, 1.26 тонны жидкого концентрированного биогумуса и 0.54 тонны твердого биогумуса.
Таким образом, мы можем использовать эти ресурсы для производства энергии, удобрений и других ценных продуктов. Это не только помогает уменьшить количество отходов и негативное воздействие на окружающую среду, но и способствует устойчивому развитию нашей планеты.
Наша технология уже используется во многих странах мира и доказала свою эффективность. Кроме того, мы работаем над ее усовершенствованием, чтобы производить еще больше ценных ресурсов и снизить нагрузку на окружающую среду.
Присоединяйтесь к нашей миссии и помогите нам сделать мир лучше, начиная с переработки куриного помета.
Кроме того, мы готовы предложить Вам помощь в организации переработки куриного помета на Вашей ферме или в другом месте. Мы можем обучить Вас нашим методам и технологиям, чтобы Вы могли получить ценные ресурсы и уменьшить свой экологический след.
Свяжитесь с нами, чтобы узнать больше о наших технологиях и возможностях партнерства. Вместе мы сможем сделать мир лучше!

Куриный помет поступает в приемный резервуар, а затем в гомогенизатор, где происходит гомогенизация массы и нормализация субстрата по рН и влажности. Гомогенизатор располагается либо непосредственно рядом с приемным резервуаром, либо над гидролизатором. Объем одного гомогенизатора составляет 60 М3 . Данная установка предусматривает установку двух гомогенизаторов. Гомогенизация осуществляется с помощью винтовых насосов, мешалок. Объем гомогенизаторов рассчитан на объем поступающего сырья с двух дневным запасом, что делает установку независимой от частоты поступления сырья.

Гомогенизация осуществляется с помощью шнековых насосов, мешалок. Объем гомогенизаторов рассчитывается на объем поступающего сырья с учетом 2-дневной поставки, что делает работу установки независимой от частоты поступления сырья. 

В этой установке гидролиз и ферментатор установлены вертикально. Внутри каждого реактора находятся иммобилизаторы, различные датчики и система подогрева. Все реакторы герметично закрыты. Газ собирается в стекловолоконных газгольдерах (показаны желтым цветом), которые установлены непосредственно на реакторах. В газгольдерах нет давления. Работа установки осуществляется в непрерывном режиме. Подача субстрата происходит автоматически от гомогенизатора к гидролизу, от гидролиза к метантенку, от метантенка к сепарации, где перебродивший субстрат (эффлюент) разделяется на твердый (осадок) и жидкий (шлам) компоненты, после чего эффлюент частично возвращается в процесс, частично на реализацию, а шлам на упаковку.

Перебродившие стоки поступают из ферментеров непосредственно в сепаратор. В сепараторе происходит разделение на осадок (70% влажности) и эффлюент (98-99% влажности) с растворенными органическими соединениями. Возможно, также применение других сепараторов, однако именно такая конструкция, дает самый лучший результат. 

Держатель газа среднего давления - обеспечивает хранение и стабилизацию давления газа для подачи в исполнительные механизмы. Он состоит из внутренней оболочки (для биогаза) и внешней оболочки для воздуха. По мере уменьшения (увеличения) объема биогаза во внутреннем цилиндре, воздух выпускается или перекачивается во внешний цилиндр. Изготовлен из специальной ткани для биогаза. Таким образом обеспечивается стабилизация давления газа. Устанавливается на специальный фундамент отдельно от биогазовой установки. 

Система автоматизации обеспечивает автоматическое управление всеми исполнительными механизмами, тем самым создавая возможность протекания всех процессов анаэробной ферментации без непосредственного участия диспетчера. Вся система автоматизации собрана в отдельных металлических панелях. Каждый тип технологических устройств имеет свою определенную панель автоматического управления. Сигналы со всех панелей сводятся в единый пульт управления с выводом на компьютер для визуализации. Таким образом, полная система автоматического управления состоит из щитов по количеству технологических аппаратов (приемный резервуар, реактор предварительной ферментации, реактор гидролиза, мезофильный ферментатор, термофильный ферментатор и щит управления).
Система электропитания устроена по тому же принципу. Напряжение питания на исполнительные механизмы каждого технологического устройства подается от собственного распределительного щита. Вся система электроснабжения состоит из распределительных щитов по количеству технологических аппаратов и общего распределительного щита.

Все системы находятся внутри легкого каркасного купола, покрытого материалом из поликарбоната и ПВХ, который, с одной стороны, защищает от атмосферного воздействия, с другой стороны, обеспечивает относительно стабильную температуру внутри купола, что важно для технологических процессов. В зависимости от мощности комплекса, типа сырья и выполняемых задач, купола имеют тот или иной тип и размер. Для данной установки была разработана следующая конструкция купола.
Каркас купола - черный металл, порошковая окраска. Заполнение стен и крыши - поликарбонат расчетной толщины. На поликарбонат - ПВХ маты белого и синего цветов. Фундамент - свайный фундамент на винтовых сваях (геошпунт). На рисунках ниже показаны примеры купольных конструкций установок для различного объема перерабатываемого сырья.